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为什么渡槽内的镀液的浓度会自动地逐步地偏离其初始的最佳的浓度状态?

来源:admin     时间::2017-03-22 08:52:25       要把镀液内配方中的各个成分的浓度稳定的控制在工艺规定的范围内是很困难的事。但为了获得稳定高质量的电镀层,这又是必须做到的工作。
      在电镀的生产过程中,主要有三类过程会改变镀液中成分的浓度。第一类是电镀的电化学反应过程;第二类是电镀工件入槽、出槽时对镀液的稀释过程;第三类是其他的化学反应例如空气中CO2会中和碱性镀槽中碱性物质(如氢氧化钠生成碳酸钠),破坏氰化镀层中的氰化钠等。
      电化学反应的影响  这里影响最大的是被镀金属离子的浓度。在电镀过程中,被镀金属离子被点沉积在工件上而从镀液中带走;同时从可溶性阳极上将溶解下金属离子补充到镀液中。但是,两者之间可能并不相等,如果可溶性阳极发生钝化则溶解溶解下来的金属离子的数量会少于镀出的数量。此时必须经常向镀液中补充被镀金属离子,达到极端情况则是采用不溶性阳极。另一种不相等是当阴极的电流效率比阳极的电流效率低,此时阳极溶解下来的金属离子数量大于被电沉积走的,这会使其浓度上升。
      阴极的电流效率低于100%,通常多是由于镀液中的H+放电,并析出H?。H+的放电,将使镀液中H+减少。如果强酸、强碱镀液(例如。Cr6+镀铬液、锌酸盐镀锌液等),对其PH值影响还不大,但对于弱酸(或弱碱)镀液,例如瓦特镀镍液,将会明显影响其PH,使其PH逐步上升,必须经常向镀镍液中加酸以补充损失的H+。
      除上述基本的、主要的电极反应之外,还有很多复杂的、次要的电极反应。例如光亮镀液中的多种光亮剂、添加剂会在电极表面产生氧化或还原反应,并遭到破坏和分解。其分解产物常常对镀层产生的影响有害。为此,一方面要定期清除、处理其分解产物;另一方面要少量、多次地向镀液中补充损失的光亮剂。再如,阳极在发生电化学溶解时,其中的一些有害的金属杂质也会溶解到镀液中,污染镀液。
      工件出入渡槽、定期处理镀液、补充所需化学材料等的影响  电镀工件进入镀槽时,其表面黏附清水进入镀槽,将使镀液受到稀释。而当工件吊离镀槽时,其表面则是黏附镀液并未带离,使镀液受到损失。这带入与带出的液量的多少盒电镀工件的形状、吊挂方式、在镀槽上空停留(滴流)时间,以及槽液浓度(黏度)、温度等因素有关,通常带出量为0.1~0.4L/㎡。一般电镀自动线每天约生产300~500㎡工件,使用带出、带入流量在30~120L/天。若电压的总体积为3000~5000L,则每天要带入1%~4%的清水,同时带走1%~4%的镀液,这对镀液的稀释是很可观的。
      对于光亮镍液常要定期处理其中的有机的或无机杂质,每次处理要损失5%~15%的镀液。
      根据化学分析的数据,有时必须向镀液内补充化学材料。有的化学材料内杂质含量较高,这有时会造成镀液内杂质浓度超过工艺允许的限度,这是有需对镀液进行杂质处理。
电镀镍光亮剂 直上镍光亮剂
滚镍光亮剂 挂镍光亮剂
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